No importa lo que haga, la adhesión entre capas nunca será tan fuerte como la adhesión en la dirección de aplicación de la capa. Es análogo a un bate de béisbol de madera (para aquellos que tengan la edad suficiente para recordarlos :-)). Si aplica fuerza perpendicular al "grano", es decir, las capas de crecimiento, es fuerte. Si aplica fuerza a lo largo de la fibra, se romperá con bastante facilidad.
Ahora, si imprime un cilindro verticalmente, se ajustará entre capas. Si lo imprime horizontalmente, las capas corren a lo largo del eje del cilindro y no se romperá. Por supuesto, esa es una impresión mucho más difícil con los sistemas de extrusión, y también cosméticamente menos deseable.

Creo que la razón por la que el cilindro grande se rompe mucho más fácilmente que la chimenea es por el apalancamiento. Si imprime el mismo cilindro a una escala mucho más pequeña, puede ser más difícil romperlo. Piense en tomar un palo de madera, si intenta romperlo sosteniendo ambas manos cerca del centro, sería difícil, pero si empuja en los extremos, el apalancamiento hará que sea más fácil romperlo. Tengo el remolcador en mi escritorio en este momento y no pude romperlo, en su lugar rompí la sección de la cabina justo encima del volante.

Ahora, para responder a su pregunta. Una de las fallas en las impresiones más grandes que tienen una adhesión de capa débil podría ser varias cosas. Creo que una falla común es la extrusión. Si la boquilla tiene un espacio lo suficientemente alto con respecto a la capa anterior y extruye solo el filamento suficiente para tocar la capa pero no necesariamente empujarla hasta que quede firme, podría ser una unión débil. Esto es como una cinta, por lo general cuando quieres asegurarte de que se quede pegada, la presionas con fuerza y ​​la frotas. Así que imagino que el filamento no debe fluir suelto sobre las capas, sino que debe presionarse con fuerza contra las capas anteriores. Visualmente, esto es difícil de juzgar, pero noté que acercar mi primera capa a la cama de impresión hace que las demás capas se adhieran mucho más fuerte a la anterior. Obtienes una falda pequeña en la primera capa, pero tiende a darme un vínculo más fuerte entre las capas. Puede cortar fácilmente la falda con una cuchilla. Aumentar el multiplicador de extrusión podría producir el mismo efecto sin necesidad de ajustar la altura / nivelación de la cama, pero esto puede terminar provocando algunas paredes desagradables.

Otra cosa que recomiendo es verificar su eje Z. Esto es difícil de medir y es mejor averiguarlo por la calidad de impresión en estructuras altas. En mi primera impresora tuve el problema de que mis varillas en Z roscadas se atascaran y causaran que una de las dos varillas se adelantara un poco. Esto provocó una división de capa enfocada en el lado opuesto a la varilla defectuosa. Esto hizo que muchas impresiones fueran muy propensas a romperse en ese punto. Tuve que reconstruir mi ensamblaje del eje Z para corregir esto.

La temperatura de impresión puede ayudar, intente subirla en 5 para ver si esto mejora la unión.

Por último, pruebe con otra filamento. El filamento tiende a estropearse debido a la exposición a la humedad, es por eso que generalmente lo recibes herméticamente con una pequeña bolsa de sílice para absorber la humedad. Si utilizo un filamento que ha estado sentado durante meses, solo apretando mi parte separa las capas de una manera casi furtiva.

Según mi experiencia, la diferencia más profunda está en el material. Especialmente con eSun PLA que he usado más de 10 carretes, he encontrado enormes inconsistencias. En un carrete, la adherencia de impresión fue buena, en otros carretes fue muy, muy mala. Mi primer consejo es probar con otro filamento de marca, recomendaría Colorfabb, Polymaker y Formfutura para PLA. En segundo lugar, si desea utilizar el eSUN, pruebe con temperaturas más altas, supere los 210 o incluso 220.

(Nota: me doy cuenta de que esta pregunta es antigua, pero la encontré buscando información sobre temas relacionados y no parecía tener respuestas suficientemente buenas todavía).

Para mí, esto se ve exactamente como lo que esperaría imprimir con capas casi tan gruesas como el diámetro de la boquilla y una temperatura insuficiente del hotend o una velocidad excesiva. He tenido problemas como este en tamaños de 0,3 a 1/3 mm usando una boquilla de 0,4 mm incluso a mi temperatura habitual de PLA de 210, y puedo imaginar que sería mucho peor a temperaturas más bajas. Si no vio el problema en banco con un cilindro más pequeño, probablemente sea porque los límites de aceleración (que serán dominantes en pequeños detalles) impidieron alcanzar altas velocidades, o (menos probable en mi opinión) porque el material depositado no había tenido tanto tiempo para enfriar antes de que se alcance la siguiente capa.

Para que las capas se unan, el material recién depositado debe presionarse contra el material ya presente, mientras está derretido, con suficiente calor transferido al ya- material depositado para que sea susceptible de unión (ingenuamente, supongo que esto significa que debe alcanzar la temperatura de transición vítrea, pero eso puede estar mal). Con un grosor de capa cercano al diámetro de la boquilla, la boquilla ejercerá menos presión sobre el material existente, haciéndolo más difícil. Además, si ha habido subextrusión en cualquier parte de la pared de soporte debajo, el material ya depositado puede simplemente comprimirse hacia abajo en los espacios cuando se extruye nuevo material contra él, en lugar de presionarlos juntos.

Por 0.3 mm, optaría por la temperatura más alta que el fabricante de filamentos califica, o incluso un poco más alta si tiene motivos para creer que el material está bien a temperaturas más altas. Algunas personas dicen que bajar la velocidad del ventilador o apagarlo es una opción, pero he tenido resultados realmente malos con precisión y / o encordado cada vez que lo intento.

También es posible reducir significativamente la velocidad de impresión. Eso reducirá en gran medida la posibilidad de subextrusión y dará como resultado una mayor transferencia de calor desde la boquilla al material ya depositado. Sin embargo, bajar la velocidad generalmente anula el propósito de las capas de 0,3 mm; en su lugar, puede bajar a 0,25 mm o 0,2 mm y obtener una calidad mucho mejor con el mismo tiempo total de impresión.